Автоматизированные линии для производства металлических гнутых профилей
В современном дорожном строительстве широко применяют металлические ограждения, изготавливаемые из гнутых профилей различной конфигурации.
На основе технологии гибки труднодеформируемых материалов ("стесненный изгиб") был разработан и успешно внедрен в различные отрасли промышленности высокоэффективный метод гибки обычных промышленных сталей и сплавов, названный "методом интенсивного деформирования".
Преимуществами предлагаемой технологии и оборудования являются: формообразование профилей любой конфигурации за малое число переходов (4-6), в некоторых случаях до 8-12, мобильность переоснащения, компактность, малое энергопотребление, экономичность, время переналадки при переходе с одного профиля на другой не более 30 минут.
Технологические возможности профилирования методом интенсивной деформации позволяют получить высококачественные профили из различных материалов: всех видов сталей, цветных металлов, в том числе с лакокрасочными и полимерными покрытиями. Отличительная особенность технологии – это возможность получения на каждом предлагаемом нами прокатном стане профилей с заданной продольной кривизной, в одной или двух плоскостях. При этом форма поперечного сечения профиля может быть весьма различной: уголок, швеллер, труба прямоугольная, профили армирования пластиковых окон и металлокаркаса легкосборного и фасадного строительства и т.д.
В конструкциях металлических дорожных ограждений получили широкое применение профили, гнутые из листового материала.
- наибольшие размеры заготовки (толщина х ширина), мм 6х600
- производительность, м/мин до 10
- наибольшая глубина профилирования, мм 90
- время переналадки, ч 1,5
- потребляемая мощность, кВт не более 50
Линия состоит из следующих единиц оборудования:
- Рулонница подающая;
- Отгибатель и листоправильная машина;
- Пресс кривошипный с перфорирующим штампом;
- Гибочно-прокатный станок;
- Пресс кривошипный с перфорирующим штампом;
- Пресс кривошипный с отрезным штампом;
- Стол приемный;
- Машина гибочная;
- Электронный блок управления.
Принцип работы линии следующий. На рулонницу 1 с помощью грузоподъемного механизма навешивается штрипс (исходная заготовка металлической ленты с заданной шириной развертки). Затем с рулона снимается обвязка, и свободный конец через отгибатель и листоправильную машину 2 подается в рабочую зону пресса 3 с установленным перфорирующим штампом. Отличительной особенностью штампа является то, что он пробивает одновременно две группы отверстий – начало последующего профиля и конец предыдущего.
Отгибатель края рулона предназначен для захвата начального участка ленты с подающей рулонницы с последующим отгибом и подачей в листоправильную машину, в которой происходит правка металлической ленты параллельно расположенными роликами.
После перфорирации заготовка подается в гибочно-прокатный станок 4, в котором приобретает форму готового профиля. В рабочей зоне пресса 5 пробиваются овальные отверстия с заданным шагом (например 1 м). Отверстия предназначены для крепления профиля к стойкам и размещения светоотражателей. Далее профиль попадает в рабочую зону пресса 6, где по команде с блока управления происходит обрубка на заданную длину.
Все штампы в линии выполнены в так называемом "летучем" исполнении, то есть имеют возможность перемещения вдоль оси движущейся заготовки и возвращения в исходное положение. При осуществлении рабочего хода прессом, прижим и рабочие элементы штампа взаимодействуют с заготовкой, и штамп движется одновременно с ней. После срабатывания пресс останавливается в верхней мертвой точке, а штамп под действием специального механизма возвращается в исходное положение. Такая схема работы позволяет осуществить непрерывный процесс изготовления деталей и проводить операции перфорирования и отрезки без остановки гибочно-прокатного станка. Точность размеров перфорации и длины деталей достигается за счет применения электронной системы управления 8 с фото-импульсным датчиком счетчика длины, а также механических ловителей и синхронизаторов, установленных на штампах. После отрубки профиль попадает на стол приемный 7, обеспечивающий прием и укладку готовых деталей.
Для изготовления профилей, изогнутых в продольном направлении, используется машина гибочная 8. Данное оборудование позволяет получить профиль с заданной продольной кривизной в соответствии с радиусом поворота участка дороги. Минимальный радиус гиба 1-2 метра. Точность радиуса +/- 5-15мм.
Линия оснащается электронной системой управления 9, которая позволяет синхронизировать работу прессов и гибочно-прокатного станка. Управление осуществляется с пульта, на котором задаются длина и количество деталей и определяется шаг перфорации. Перед началом работы подается звуковой сигнал и включается лучевая защита по периметру линии. Получаемые профили имеют отклонения размеров в пределах +/- JT14/2, по перфорации и взаимному расположению отверстий не более +/- 0,2мм, по длине не более 2-3 мм на 4 м. Линия выполнена с возможностью переналадки (смена оснастки) и позволяет выпускать различные профили имеющие развертку до 600 мм и толщину материала до 5 мм.